igus推出新型传感器，实现机器人拖链系统的智能拉力监测
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igus推出新型传感器，实现机器人拖链系统的智能拉力监测
在现代自动化生产中，尤其在汽车制造领域，非计划性停机不仅浪费宝贵的时间，也会带来显著的经济损失。为应对这一挑战，igus推出了适用于工业机器人的创新解决方案——TR.P拉力传感器。该设备可实时监测triflex三维拖链系统的运行状态，当拉力超过设定阈值时立即作出反应。这一系统不仅能够提前识别可能的损坏，还提升了运行的安全性，并为设备调试提供了有力支持。该技术已在德国纽伦堡SPS工业自动化展会上首次亮相。
如今，工业机器人在汽车装配线中扮演着核心角色，承担着焊接、密封和喷涂等关键任务。igus的triflex系列三维拖链系统能够在极端扭转和拉力条件下保障电缆的安全移动。结合chainflex高柔性电缆，该系统实现了对电力、数据和信号的稳定传输。然而，非计划停机仍是工厂运营中的重大痛点。据igus智能塑料部门负责人Richard Habering指出：“在汽车工厂里，机器人每停工一秒，损失可达600欧元。”为解决这一问题，igus专门针对triflex拖链系统研发了新型拉力监测方案——i.Sense TR.P。该系统通过内置测力传感器实时采集机器人头部所受拉力数据，并在拉力超限时通过无源触点触发响应，例如发送警报或直接停止机器人运行。
状态监测：在调试阶段识别潜在故障
Habering表示：“i.Sense模块与triflex拖链上的模块化传感器结合，使用户能够识别关键运动模式，并在早期发现诸如过度弯曲、拉伸或卡滞等潜在损伤。”这项技术在机器人调试阶段展现出巨大应用潜力。TR.P传感器不仅可作为测量工具，还能在编程过程中检测管线包的异常运动模式，从而提前规避风险。在此之前，igus已于2022年推出针对链节断裂检测的TR.B系统，目前该系统已在全球多个项目中成功部署。
TR.B系统通过检测拖链内绳索长度变化，判断链节是否断裂，并向工厂控制系统发送数字信号，从而在断链发生的瞬间启动维护程序，有效防止非计划停机和系统级故障。该传感器可直接接入PLC系统，无需额外硬件或复杂编程。同时，用户也可选择通过信号灯等直观方式获取警报提示。
superwise：智能化维护理念，提升运行可靠性
为了进一步提升系统运行的稳定性和维护效率，igus提出了名为superwise的售后服务理念。该方案将i.Sense传感器的数字化状态监测与预测性维护策略相结合，致力于减少非计划停机，减轻维护人员工作压力，并显著延长机械部件使用寿命，同时无需大量初始投资。
该服务通过将客户i.Sense传感器采集的数据与igus客户关系管理系统（CRM）安全连接，为服务团队提供全面的运行状态视图。基于这些数据，igus能够主动识别传感器数值异常，并及时与客户沟通，提出清洁、维护或更换建议，协调检修工作，甚至支持一键订购耗材，从而实现快速响应与补货。
了解更多关于TR.P传感器的详细信息，可访问：状态监测TR.P
igus研发的TR.P智能塑料传感器可对triflex拖链系统所受拉力进行精准监测。（来源：igus SE & Co. KG）
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