我国首个海洋油气生产装备智能制造基地投产
通过应用自动切割、自动打磨、智能组对、智能焊接、智能仓储等先进智能生产设备400余台套，基地实现了从材料入场到划线、组对、打磨、焊接等车间预制流程的智能化，板材自动切割率达90%，甲板片自动焊接率达70%，总体生产效率较传统模式可提升20%以上，成本控制和质量安全管理水平大幅增强。
近日，我国首个海洋油气装备制造“智能工厂”——海油工程天津智能化制造基地正式投产。
图源：新华社
基地总面积约57.5万平方米，核心设施包括三大智能生产中心、七大辅助车间和八大总装工位，设计年产能为8.4万结构吨，拥有总长1631米、适合大型海洋工程船舶及浮式生产储卸油装置（FPSO）停靠的优质码头资源。
通过应用自动切割、自动打磨、智能组对、智能焊接、智能仓储等先进智能生产设备400余台套，基地实现了从材料入场到划线、组对、打磨、焊接等车间预制流程的智能化，板材自动切割率达90%，甲板片自动焊接率达70%，总体生产效率较传统模式可提升20%以上，成本控制和质量安全管理水平大幅增强。
为了实现海油工程天津智能化制造基地的落地，海油工程组建200多人核心技术团队，联合国内知名高校和科研机构，统筹国内外优质资源，攻克了智能化排产、智能定位组对、自动切割焊接、智能仓储等智能制造关键技术难题，创新应用“海洋油气装备大规模机器人焊接”等行业先进技术，实现了海洋油气装备制造工艺管理数字化、生产任务工单化、生产设备自动化和生产过程可视化，填补了我国海洋油气装备数字化、智能化制造领域的多项技术空白。
传统海洋油气装备制造属于劳动密集型产业，具有产品类型多、制造工序长、定制化比例大、标准化程度低等显著特点，各生产环节的数据碎片化现象严重，实现数字化智能化难度极大，成为制约行业质量效率提升的重要瓶颈。
基地的投产，不仅推动了海油工程天津建造分公司运营管理积极向数字化转型，更为海洋油气装备行业提供可复制、可推广的数字化智能化运营管理模式。
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