从“可实现”到“可量产”：高速微纳3D打印迈向工程化新阶段
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从“可实现”到“可量产”：高速微纳3D打印迈向工程化新阶段
过去十年间，高端制造技术的发展轨迹日益清晰：制造能力的边界正由“极致精度”逐步向“高效产出”演进。宏观制造领域已经迈入新质生产力阶段，产业升级的核心不再仅仅是能否制造得更精细，而是能否在更短时间内完成从设计验证到实际应用的完整闭环。然而，在微纳尺度上，这一进程长期受限。
近日，重庆摩方精密科技股份有限公司推出了高速微纳3D打印系统microArch® S150 Ultra，能够在25μm精度下实现每层仅需4秒的打印速度。与其参数相比，更值得关注的是这项技术所代表的能力跃迁——标志着微纳3D打印正从精度导向型，逐步迈向精度与速度并重的新阶段。
图注：摩方精密在TCT Asia 2026现场发布microArch® S150 Ultra
精密电子研发节奏迎来全新变革
在微纳3D打印领域，速度与精度向来是一对难以平衡的矛盾。速度的提升往往意味着牺牲精度，而高精度则伴随着低效率，研发周期因此被大幅拉长。尤其是在精密电子领域，设计的复杂程度和微型化趋势不断攀升，而制造环节的响应能力却长期滞后。
以光固化技术为例，其精度依赖于三维像素尺寸，像素越小，精度越高，但单位时间内的加工体积也相应减少，速度自然下降。而要提升速度，则需在光学系统、运动控制与材料固化行为之间实现协同优化。microArch® S150 Ultra正是围绕这一制造链路的系统优化展开，使得过去难以实现的“分钟级微米级制造”成为可能。
这一技术突破，首先在精密电子领域展现出显著的产业价值。传统研发流程高度依赖开模、打样、测试与返工，周期往往长达数周，且重复率高、成本大。而S150 Ultra的高打印效率，使多个结构版本可在一天内完成验证，迭代周期从“周”压缩至“小时”。
据公开数据，该设备打印连接器插件时，最小结构细节可达130μm，整体制作仅需42分钟。这种效率提升不仅加快了研发进度，也在推动研发模式由“谨慎验证”向“高频试错”转变，实现并行迭代与快速响应。
图注：摩方精密打印连接器插件
微型机器人技术从实验室走向制造现实
在微型机器人领域，这项技术的突破更具战略意义。近年来，该领域在科研层面成果频出，但产业化应用始终滞后。传统制造手段难以满足微型机器人对高精度、复杂结构和可集成装配的要求。
以中国科学技术大学的研究为例，团队曾利用摩方精密的2μm设备制造出总长度仅1厘米、最小节边长0.14毫米的微型螺旋软体机器人，并成功实现了无损抓取功能。香港科技大学的研究则依托同款设备，打印出用于智能光电传感和机器人技术的高精度仿生昆虫复眼结构。
图注：摩方精密打印微型螺旋机器人
当前，微型机器人正从“可展示”走向“可制造”。以S150 Ultra为代表的高速微纳3D打印技术，使复杂结构制造从高门槛工艺转变为可快速复刻的成熟制造手段。一体化成型能力可一次完成柔性关节、微型传动机构及内部流道等复杂结构，规避传统多部件组装带来的误差。
更重要的是，打印速度的提升带来了快速迭代能力，使结构在短时间内完成反复验证与优化。这种能力正在逐步突破微型机器人领域的制造瓶颈，包括低误差复刻、可重复性制造和批量验证等。
从更宏观层面看，S150 Ultra所代表的不仅是设备性能的跃升，更是制造逻辑的重构。微纳制造正从高精度的技术展示，向工程化效率工具演进。速度不再只是一个效率指标，而成为影响研发周期、试错成本及产业节奏的关键变量。
对于精密电子、微型机器人等高度依赖结构创新的领域而言，制造能力的提升并非线性演进，而是系统性跃迁。当打印速度进入秒级每层时，微纳3D打印正跨越一个关键拐点——从“做得出”到“做得快”，从技术展示迈向产业化。
在这一重要节点上，被深刻改变的不只是制造效率，更是驱动创新的底层机制。
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