京津冀首个万台级具身智能机器人超级工厂正式投产

在智能制造领域取得重要进展的背景下，京津冀地区首个万台级具身智能机器人超级工厂——领益智造北京具身智能超级工厂（以下简称“北京超级工厂”）已正式投入规模化生产。据北京经济技术开发区透露，该工厂预计在2026年实现年产能1万台套，2027年提升至2万台套，2030年将达到50万台套。

一台具身智能机器人从零部件组装到整机下线，平均耗时约30至40个工时。这一效率的实现，得益于工厂在自动化、数字化和全追溯能力方面的全面布局。

走进北京超级工厂，可以看到多个功能区域协同运作，涵盖从核心零部件、模组到整机组装与测试的全链条制造流程。工厂采用模组自动组装线，结合力觉与视觉双引导技术，实现高精度装配，换型时间控制在15分钟以内，支持多机型混线生产。

在整机总装环节，工厂引入行业首创的自动流水线，实现“下肢—躯干—头部—手臂”等部件的节拍式装配。装配工位的角度和高度均可自由调节，以适配不同型号的机器人。

在完成机械结构组装后，机器人将进入“智慧”注入阶段。工作人员通过电脑系统为机器人加载智能模块与动作指令，使其具备行走、对话等能力，并能响应外部指令完成复杂动作。

在测试环节，北京超级工厂配备了高柔性自动化测试体系。其中，整机环形吊轨测试线为行业首创，可同时测试6至12台机器人，涵盖功能、运动、通信及安全等多个维度。测试过程模拟真实工况，如抓取、行走等，动态验证整机性能。

工厂运营总监汪达舰表示，工厂采用自研系统，实现从物料入厂到最终测试的全流程数字化追溯。每个零部件，包括螺丝的扭矩、关节模组的标定数据、整机的运动曲线等，均绑定唯一产品序列号（SN码），并通过云端数据闭环与AI根因分析，实现24小时内质量闭环优化。

当前，人形机器人行业普遍面临“样机多、量产难”的挑战。北京超级工厂通过规模化制造能力，构建开放协同的供应链生态，为行业从技术突破迈向商业化应用提供支撑。

工厂生产经理夏巍介绍，目前从零部件组装到整机出库，平均耗时约30至40小时，未来有望进一步缩短至20小时。预计到2030年，工厂年产能将达到50万台套。

北京经开区相关负责人表示，智能工厂的引入，有效打通了人形机器人从实验室到商业化应用的“最后一公里”。依托在汽车、3C等领域的精密制造经验，工厂与多家具身智能机器人企业开展深度合作，共同优化产品设计与工艺精度。

作为世界机器人大会的永久举办地，北京亦庄正聚焦具身智能高水平制造，加速构建“中试生产验证+规模代工制造+零部件全链供给+打样物流快速响应”的整机智造体系。目前，北京人形机器人创新中心等头部厂商已交付超千台产品，推动产品快速迭代。

未来，北京亦庄将持续锚定“世界机器人看亦庄”的发展目标，围绕制造、数据、场景、安全治理等方向，推进具身智能社会实验计划，为技术研发、中试验证与规模化量产提供全链条支撑。

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